Fundamentos de soldadura MAG (Soldadura por arco CO2)

10. Influência da velocidade do vento

Na soldadura por arco com protecção de gas tal como soldadura por arco CO2, o efeito de protecção pobre tende a gerar bolhas. Seja certo que o efeito de protecção não se deteriora, especialmente quando é ventoso.

A Fig. 6 mostra um exemplo dos resultados da análise de raio X do cordão da solda depositado em uma placa grossa de 9 mm. Exibe um forte aumento das bolhas quando o vento está sobre 2m/sec. em velocidade.

A fim de impedir as bolhas, recomenda-se usar as separações ou telas quebra-ventos para as medidas de defesa. Também, a fim de obter uma protecção mais eficiente, é importante encurtar a distância entre a ponta de contacto e o metal de base e aumentar o caudal do gás nas escalas permissíveis respectivas.

11. Imperfeições de solda e medidas preventivas

Imperfeições de solda e medidas preventivas na soldadura por arco CO2

Imperfeiçõesde solda	Causas (medidas preventivas)
	1　Falta do caudal do gás CO2. 2　O calefator de gás não funciona. 3　A pureza do gás CO2 não é bastante. 4　Protecção inadequada do gás. 5　Distância excessiva de posicionamento do bocal. 6　Muita óleo ou graxa depositados no metal de base. 7　Muita escala permanecida no metal de base. 8　Muita oxidação permanecida no metal de base. 9　O bocal de protecção é obstruído com muito respingo. 10 Comprimento de arco demasiado longo (tensão demasiado alta do arco).
	1　Corrente de soldadura demasiado baixa. 2　Corrente de soldadura demasiado alta. 3　Tensão de arco demasiado baixa. 4　Velocidade demasiado baixa da soldadura. 5　Posição de alvo errada do fio de soldadura. 6　Ângulo de sulco demasiado pequeno.
	1　Tensão demasiado alta do arco. 2　Corrente de soldadura demasiado alta. 3　Posição de alvo errada do fio de soldadura. 4　Manipulação áspera da tocha de soldadura. 5　Velocidade demasiado alta da soldadura.
	1　O centro do rolete de alimentação do fio é afastado. 2　Ajuste impróprio do alisador do fio. 3　Ponta de contacto afrouxada.
	1　Corrente de soldadura demasiado baixa. 2　Tensão de arco demasiado baixa. 3　Tensão demasiado alta do arco. 4　Velocidade demasiado baixa da soldadura (na soldadura de sulco) 5　Velocidade demasiado alta da soldadura. 6　Ângulo de sulco demasiado estreito. 7　Posição de alvo errada do fio de soldadura.
	1　Solda provisória demasiado grande. Ou, a solda é dirigida para a solda precedente. 2　Coloque a conexão do cabo da peça de trabalho longe da solda na medida do possível (em uma grande soldagem). 3　Em uma soldagem pequena, coloque a conexão do cabo da peça de trabalho no início da solda. 4　Mantenha o comprimento de arco mais curto 5　Dirija a tocha de soldadura para o sentido oposto do sopro de arco magnético. 6　Coloque as placas de aba no começo e na extremidade da linha de solda.
	1　Corrente de soldadura demasiado alta. 2　Sulco demasiado estreito. 3　Tensão de arco demasiado baixa. 4　Posição de alvo errada do fio de soldadura.
	1　Diâmetro demasiado grande da ponta de contacto para o diâmetro de fio usado. 2　Ponta de contacto desgastada 3　Ponta de contacto afrouxada. 4　Rotação irregular do carretel de fio. 5　Sulco desgastado do rolete de alimentação do fio. 6　Pressão inadequada do rolo de pressão. 7　Grande resistência do tubo de canalização. 8　Extensão demasiado longa do fio. 9　Tensão demasiado baixa ou alta do arco. 10 Corrente de soldadura demasiado baixa. 11 Velocidade imprópria da soldadura. 12 Manipulação instável da tocha. 13 O bocal é obstruído com muito respingo. 14 Flutuação da extensão do fio. 15 Posição de alvo errada do fio de soldadura. 16 Metal de base contaminado com sujeira tal como oxidação, pintura e óleo. 17 A posição de conexão do cabo da peça de trabalho é imprópria.

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